沈鼓以滿足用戶需求為宗旨，盡心竭力做好設備節能改造升級，在保障機組安全穩定運行基礎上，突破了設備性能及在整個工藝流程中的綜合能耗關鍵，贏得用戶熱情贊譽。

據2013年1月18日延安日報報道，沈鼓承擔并完成的延安石油化工廠柴油加氫節能改造項目，通過修正循環氫壓縮機防喘振性能曲線，實現裝置每年整體節約蒸汽耗量折合金額達幾百萬元。

2012年6月，延安石油化工廠柴油加氫離心機裝置應用沈鼓提供的循環氫壓縮機，額定轉速11000 r/min，設計要求是以氫氣為主的多種氣體組分，可用戶的工藝氣組分與原設計要求有出入，工藝氫氣純度由78.83%增加到92%，平均分子量由6.393降到4，但預期的防喘振線并未改變。這就造成壓縮機預期防喘振性能曲線只有增加回流量，才能維持生產需要，超出了裝置原有設計的運行成本。用戶急切期盼盡快破解這一難題。

沈鼓研究院根據用戶提供的運行數據，進行了大量理論數據和實際數據對比計算，并派出實驗中心技術人員深入用戶現場測定真實喘振線，制定詳細改造方案。項目改造前，與用戶多次技術交流，分析可能出現的各種情況，做到心中有數。

2012年8月10日，展開試驗工作：s*先由沈鼓自控公司工程師屏蔽喘振線，隨后試驗人員全神貫注地捕捉壓縮機三個不同轉速(9497r/min、9916 r/min，11015 r/min)的喘振點，得到機組在不同狀態下的三個真實喘振數據……試驗z*終取得了成功，裝置運行安全平穩。

校合試驗情況表明，驗證設定結果準確無誤。通過測試結果和用戶工藝運行狀態，采用降轉速的運行方法，收到明顯效果：額定轉速從11000r/min降到 9900 r/min，防喘振閥開度從原來的51%降到38%，蒸汽消耗量由原來的43T/h減少至32T/h，每年節約蒸汽成本相當可觀。同時，從實際運行看，有效氫氣循環量由27470Nm3/h增至87200Nm3/h，生產和工藝條件得到極大改善。

近幾年來，沈鼓研究院注重應用理論基礎和實踐經驗，不斷總結升華，完成了一批重大產品的喘振性能測試或升級改造。其中：對中石油高陵站s*臺長輸管線壓縮機控制系統進行成功標定，實現了中國“芯”健康有力跳動;海巖LNG壓縮機項目，通過現場性能試驗和壓縮機結構分析，采取針對性改造措施，使裝置產量提高10%左右;在用戶配合下，完成了長慶石化富氣壓縮機、惠州煉油富氣壓縮機、金陵石化循環氫壓縮機等現場真實工況性能標定任務。

這些創新成果，為沈鼓機組改造提供了第一手寶貴資料，為新合同簽訂提供了技術保障，為用戶裝置運行節約了大量成本。